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隨著風電機組步入大兆瓦時代，配套的偏航變槳軸承尺寸越來越大，產品設計時零部件間的配合結果難以預測，易出現較大偏差。運用3D打印技術，瓦軸集團順利解決了這一問題，并突破了多項大兆瓦風機軸承“卡脖子”技術難題。借助3D打印技術，去年以來，瓦軸集團在風電、鋼鐵、新能源汽車和水泥等行業研發了上百種高端軸承，獲得專利授權75項。

3D打印技術又稱增材制造，是以數字模型為基礎，將材料逐層堆積制造出實體物品的新興制造技術。3D打印技術已成為各領域產品研發的重要手段，通過3D打印技術建立實體模型，了解工具組件間的配合問題，不斷進行調整，不僅大幅度縮短新產品開發周期，也大幅度降低研發的綜合成本。

瓦軸集團在產品研發中運用3D打印技術，使更多的創新產品與復雜結構產品在設計階段顯形化。瓦軸集團國家大型軸承工程技術研發中心郝旭博士說：“我們運用3D打印技術，順利解決了新型軸承保持架復雜結構設計難、產品修改響應慢、少量生產模具貴的問題，解決了齒輪箱零件尺寸多樣、需求數量較少、試件尺寸微型問題等，縮短了產品研發周期。”3D打印技術的運用，增強了瓦軸的技術實力，實現了科研突破和效益拔高的雙重目標。